Kürzel

Beschreib



Alpha, Maß für Lieferantenrisiko (-Fehler) (Irrtumwahrscheinlichkeit)



Beta, Maß für Abnehmerrisiko

²

Epsilon square, praktische Signifikanz



Prozess-Mittelwert, Mittelwert der Population (arithemitische Mittelwert)

                     #1

Prozess-Mittelwert, Mittelwert der Population Schätzwert (arithemitische Mittelwert)



Sigma, Standardabweichung der Population (Prozessgesamtstreunung)

_

Sigma, Standardabweichung der Population (Prozesseigenstreuung)

                     #2

Schätzung der Standartabweichung



Tau, steht für Behandlung (treatment) in der Varianzanalyse

²

Chi-Quadrat; ein Verteilungsmodell

3P – Produktionsvorbereitungsprozess

Strikter Prozess zur Schaffung neuer Produkte und Integration derselben in ein schlankes Produktionsumfeld. Dazu werden in den einzelnen Phasen des Produktentwicklungszyklus mittels Kaizen verschiedene Hilfsmittel implementiert.

30-Tage-Hausaufgaben

Liste mit Verbesserungen, die ein Kaizen-Team innerhalb von höchstens 30 Tagen nach Abschluss eines Kaizen-Events zur Umsetzung empfiehlt. Dabei geht es um Verbesserungen, die das Kaizen-Team während der Event-Woche gefunden hat und aus zeitlichen Gründen nicht umsetzen konnte.

5S

Lean-Programm für die Organisation und Standardisierung von Arbeitsstationen. 5S hat den Vorteil, dass Probleme sofort erkannt und klare Standards geschaffen werden. Es werden feste Abläufe definiert, um die Arbeitsstation in Ordnung zu halten und sicherzustellen, dass sich alles am rechten Platz befindet. Damit wird die Produktivität verbessert. Zu den 5S gehören Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu und Shitsuke.

5 Warums

Von Taiichi Ohno entwickelte Vorgehensweise, bei der bei jedem Problem, das auftritt, fünfmal „warum (5 Why)?" gefragt wird. So wird die eigentliche Problemursache gefunden und es können wirksame Gegenmaßnahmen gefunden und ergriffen werden.

7 Verschwendungsarten

Ursprünglich von Taiichi Ohno entwickelte Klassifizierung der häufigsten Verschwendungsarten in der Fertigung. Dazu gehören Überproduktion, also Produktion von mehr Teilen als die Nachfrage erfordert, Warten auf den nächsten Verarbeitungsschritt, unnötiger Transport von Material, Überbearbeitung von Teilen aufgrund von schlechter Werkzeug- oder Produktgestaltung, Bestände, die über dem absoluten Minimum liegen, unnötige Bewegungen von Mitarbeitern im Arbeitsablauf und Produktion von fehlerhaften Teilen.

A

ABC

Activity Based Costins

Abnormality Management

vgl. Störungsmanagement.

ANCOVA

Analysis of Covariance (Kovarianz-Analyse), Kombination von Regression und Varianzanalyse

Andon

Gerät zur visuellen Kontrolle im Produktionsbereich, z.B. eine Leuchtanzeige. Gibt Auskunft über den aktuellen Stand des Produktionssystems und warnt die Teammitglieder bei Problemen.

ANOVA

Analysis of Variance - Varianzanalyse

Arbeitsfolge

Die vom Mitarbeiter richtig und in der richtigen Reihenfolge ausgeführten Arbeitsschritte.

Arbeitsschrittzeit

Zeit für einen bestimmten, nach Standardarbeit ausgeführten Arbeitsschritt.

Auftragserfüllung

Das entscheidende Bindeglied in der Wertkette, um Kundenwünsche schneller zu erfüllen und Mehrwert zu schaffen.

Ausbeute 1. Durchlauf

vgl. First Pass Yield.

Autonomation

Übertragung der menschlichen Intelligenz auf Automaten und Maschinen, die dadurch in der Lage sind, eine Warnung auszugeben und sich selbst abzuschalten, wenn auch nur ein defektes Teil produziert wird. Wird auch Jidoka genannt.

B

b₂

Wölbung (Kurtosis)

                          #3

Bias, Systematische Messabweichung

Bausatzlieferung

Prozess, bei dem Monteure mit Bausätzen, also Kisten mit den für ihren Arbeitsvorgang benötigten Teilen, Anschlussstücken und Werkzeugen beliefert werden. Dadurch fallen zeitaufwändige Gänge vom einen Teile- oder Werkzeugkasten bzw. Entnahmebereich zum nächsten weg.

BB

vgl. Black Belt

Berater

Person, die bei der Unternehmensumstellung hilft und/oder während der Entwicklung und Implementierung der Änderungen sein fachliches Knowhow zu technischen, funktionellen und geschäftlichen Themen einbringt.

Bestände

Alle Werkstoffe, hinzugekaufte Teile, Waren in Arbeit und Fertigerzeugnisse, die noch nicht an den Kunden verkauft wurden. Meist der größte Kostenfaktor im Unternehmen.

Black Belt

Person, die einen fünfwöchigen LeanSigma®- oder Six-Sigma-Kurs erfolgreich mit zwei Projekten abgeschlossen hat, die dem betreffenden Unternehmen substanzielle finanzielle Vorteile bringen. Ein Black Belt arbeitet Vollzeit in seiner Position und initiiert und betreut Verbesserungsprojekte im Unternehmen. Darüber hinaus ist er Mentor für Green Belts. Black Belts werden meist Personen, die eine solide Ausbildung haben und mit großer Begeisterung bei der Sache sind, denn jeder Black Belt muss zum überzeugenden Change Agent werden.

C

calc

Calculated, errechnet

C&E Matrix

Cause and Effect Matrix, Ursache-Wirkungs-Matrix

Chaku-Chaku

Japanischer Begriff, der „laden laden" bedeutet. Methode für den Einstückfluss, bei der der Anlagenführer Teile aus einem Arbeitsvorgang in die nächste Maschine einführt, dann das soeben bearbeitete Teil entnimmt und in die nächste Maschine lädt. An Chaku-Chaku-Linien werden verschiedene Teile eines Produktionsprozesses vom gleichen Anlagenführer fertiggestellt. Dadurch fällt das Herumschieben von großen Mengen an Umlaufbeständen weg.

Change Agent

Person, die sich dank ihres Charismas und ihrer Energie eignet, bei der Lean-Umwandlung eines Unternehmens eine führende Rolle zu übernehmen. Jemand, der den kulturellen Wandel im Unternehmen leitet.

CI

Confidence Intervall, Vertrauensintervall

CIP

Continuous Improvement Process, Kontinuierlicher Verbesserungsprozess - KVP

COPQ

Cost of poor quality, Kosten durch "schlechte" Qualität, Fehlleistungskosten

c_p

Prozessfähigkeitsindex für kurzzeitige, grundsätzliche Fähigkeit (Potential)　

c_pk

Kurzzeitfähigkeit von Prozessen unter Berücksichtigung der Lage

c_g

Fähigkeitsindex für Fähigkeit des Messmittels (ohne Lage)　

c_gk

Fähigkeit von Messmittel unter Berücksichtigung der Lage

c_m

Maschinenfähigkeit (ohne Lage)

crit

Critical,　 kritisch

CTQ

Critical to quality, kritisches Qualitätsmerkmal aus Sicht des Kunden

CUSUM

Cumulative sum, Regelkarte zur Erkennung von kleinsten, systematischen Mittelwertverschiebungen

D

Defekte

Fehler, die zu Ungenauigkeiten oder Betriebsstörungen führen.

df

Degrees of freedom, Freiheitsgrade

Design for LeanSigma

Zu Deutsch: Gestaltung für LeanSigma. Einzigartiger Ansatz der Produkteinführung, Produktionsprozessplanung und Implementierung. Aus einer schnellen teambasierten Produkt- und Prozessgestaltung im Lean-Umfeld ergeben sich Resultate, die Quantensprünge von der herkömmlichen oder simultanen Entwicklung entfernt sind.

DFMA

Abkürzung für Design for Manufacture and Assembly, zu Deutsch: Gestaltung für Fertigung und Montage. System zur systematischen Prüfung der Produktgestaltung, mit dem Ziel, die Fertigungs- und Montagekosten zu senken, die Qualität zu verbessern und die Markteinführungszeit zu verkürzen.

DFSS

Design for six sigma, Systematik und Methodensammlung zur Entwicklung von Produkten und Prozessen zur Erreichung der Six Sigma Qualität

DICOV

Define, Identify, Characterize, Optimize, Validate; fünf Phasen zur Prozess-/Produktentwicklung bei DSFF

DMADV

Define, Measure, Analyze, Design, Verify; fünf Phasen zum Redesign von Produkten und Prozessen

DMAIC

Define, Measure, Analyze, Improve, Control; fünf Phasen der Problemlösung bei Six Sigma. Zu Deutsch: Definieren, Messen, Analysieren, Verbessern und Kontrollieren

DOE

Design of experiments,　 Versuchsplanung

dpm

Defects per million, Defekte pro eine Million Einheiten/Ereignisse

DPMO

Defects per million opportunities, Defekte pro einer Million Fehlermöglichkeiten

DPO

Defects per opportunity, Defekte pro Fehlermöglichkeit

DPU

Defect per unit

Durchlaufzeit

Abkürzung DLZ. Zeit, die ein Kunde nach Auftragserteilung bis zum Erhalt des bestellten Produkts insgesamt warten muss.

Durchsatz

Rate, mit der das gesamte System Geld generiert.

D/N

Denominator/numerator, Nenner/Zähler

E

E

Effektivität

Einstückfluss/Einstückfliessfertigung

Gegenteil von Losfertigung. Statt mehrere Produkte herzustellen, die sich vor dem nächsten Bearbeitungsschritt anstauen, durchlaufen die Produkte jeden Prozessschritt einzeln und ohne Unterbrechung. Verbessert die Qualität und senkt Kosten.

EFF

Effizienz, z.B. eines Inspektionssystems

Elemental Time

vgl. Arbeitsschrittzeit.

Engpass

Stelle in der Prozesskette, an der sich der Produktionsfluss verlangsamt und den Prozess behindert.

Error Term

Thema DOE; der Wert gibt den Überblick, wie viele unerklärte Variation im Modell ist.

EVOP

Evolutionary operations, Strategie der Versuchsplanung in laufenden Prozessen

EWMA

Exponentially weighted moving average, Regelkarte mit exponentiell gewichteten Messwerten (Regelkarte mit Gedächtnis)

Externes Rüsten

Tätigkeiten zur Einrichtung der Werkzeuge an einer Anlage, die bei laufender Maschine sicher durchgeführt werden können.

F

F

F-Wert aus F-Verteilung

FA

Wahrscheinlichkeit der fälschlichen Annahmen

FADE

Focus, Analyse, Develop a Solution, Execute

Fehlervermeidung

vgl. Poka-yoke

First Pass Yield

Abkürzung FPY. Messgröße zur Darstellung der Produkte oder Dienstleistungen, die beim ersten Durchlauf fehlerfrei sind.

FMEA

Failure Method Effectiv Analysis (Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse)　
Eine formalisierte Methode, um mögliche Probleme sowie deren Risiken und Folgen bereits vor ihrer Entstehung systematisch und vollständig zu erfassen bzw. durch Maßnahmen präventiv zu verhindern.

FR

Wahrscheinlichkeit der fälschlichen Rückweisungen

G

G(x)

Summenwahrscheinlichkeit

g(x)

Einzelwahrscheinlichkeit

g₁

Schiefe, Asymmetrie

g₂

Excess

GAE

Abkürzung für Gesamtanlageneffektivität. Die allgemeine Leistung eines einzelnen Anlagenabschnitts oder eines gesamten Werks hängt immer von der kumulierten Wirkung der drei GAE-Faktoren Verfügbarkeit, Leistung und Qualität ab.

Gage R&R

Gauge Repeatability & Reproducibility, Messsystemfähigkeit Wiederholbarkeit und Reproduzierbarkeit

GB

vgl. Green Belt

Geschäftsprozess

Alle Prozesse in Bereichen außerhalb der Fertigung. Dazu gehören Auftragseingang, technische Änderungen, Einkauf, Jahresabschluss, Preisanfragen usw.

Gesenkwechsel in einem Handgriff

vgl. One-touch exchange of dies.

Globales Produktionssystem

Erweiterung des Toyota-Produktionssystems. Eine Strategie zur Umsetzung von Lean durch Einsatz der Kaizen-Methodik.

Green Belt

Person, die einen dreiwöchigen LeanSigma®- oder Six-Sigma-Kurs erfolgreich mit einem Projekt abgeschlossen hat, das dem betreffenden Unternehmen substanzielle finanzielle Vorteile bringt. Green Belts behalten ihre normale Funktion im Unternehmen und widmen einen Teil ihrer Arbeitszeit der Organisation von einzelnen Projekten. Sie stammen meist aus unterstützenden Bereichen wie Qualität, Technik und Aufsicht, können jedoch auch Anlagenführer sein.

Grundfläche

Raum im Gebäude eines Unternehmens.

H

H₀

Null Hypothese, Hypothese der Gleichheit

H_a

Alternative Hypothese, Hypothese der Ungleichheit (des Unterschieds)

Hanedashi

Vorrichtung, mit der Maschinen Teile automatisch ohne Hilfe eines Bedieners entladen.

Heijunka

Schaffung einer nivellierten Produktion durch Anordnung der Aufträge in einem sich wiederholenden Muster und Abstimmung der täglich schwankenden Auftragslage auf die längerfristige Nachfrage. Wird auch Produktionsglättung oder -nivellierung genannt.

Hemmnis

Arbeitsstation oder Prozess, der die Produktionsmenge des gesamten Systems verringert.

Hoshin Kanri

Auch Hoshin-Management. Strategisches Entscheidungsfindungs-Tool für das Führungsteam eines Unternehmens, mit dem Ressourcen prioritär auf jene Initiativen abgestellt werden, die zur Erreichung der Geschäftsziele notwendig sind. Durch visuelle Matrix-Schaubilder der gleichen Art wie beim Policy Deployment werden drei bis fünf entscheidende Ziele herausgesucht und alle anderen verworfen. Die gewählten Ziele werden durch Projekte im Unternehmen umgesetzt. Durch dieses Vorgehen werden Ressourcen geschlossen für den gleichen Zweck eingesetzt. Außerdem entstehen eindeutig messbare Zielvorgaben, an denen die Fortschritte bis zu den entscheidenden Zielen regelmäßig abgelesen werden können.

House of Quality (HOQ)

vgl. Qualitätshaus.

I

I

Individuals, Einzelwerte (Regelkarte) oder Identität (Vermengungsvorschrift bei teilfaktoriellen Versuchplänen

I-MR

Individuals- Moving Range (-Regelkarte), zweispurige Regelkarte, in der neben den Einzelwerten die mitlaufende Spannweite als Maß der Streuung dargestellt wird.

Ideale Fabrik

Fabrik, in der die insgesamt verfügbare Kapazität ideal auf die Marktnachfrage abgestimmt ist.

Ideale Linie

Fertigungslinie, an der alle Mitarbeiterzykluszeiten ideal aufeinander abgestimmt sind und knapp unter der Taktzeit der Linie liegen.

Internes Rüsten

Tätigkeiten zur Einrichtung der Werkzeuge an einer Anlage, die durchgeführt werden müssen, während die Maschine nicht läuft.

J

Jidoka

vgl. Autonomation. Japanisches Wort für den Transfer menschlicher Intelligenz auf Maschinen.

Just-in-Time

System, mit dem die richtigen Artikel zur rechten Zeit in der richtigen Menge produziert und geliefert werden. Die entscheidenden Faktoren von Just-in-Time sind Fluss, Pull, Standardarbeit und Taktzeit.

K

Kaikaku

Radikale Verbesserung – meist eines Geschäftsprozesses –, die sich auf den künftigen Wertstrom auswirkt.

Kaizen

Japanisches Wort für „kontinuierliche Verbesserung". Wörtlich übersetzt „gute Änderung". Kaizen beschreibt kleine wiederholte Verbesserungen einer Tätigkeit. Dadurch gibt es weniger Verschwendung und es entsteht mehr Wert. Kaizen-Events sind stark fokussierte, praktische Workshops mit Teams von fünf bis 15 Personen, die gewöhnlich drei bis fünf Tage dauern. Ziel von Kaizen-Events ist die Verbesserung eines bestimmten Prozesses.

Kaizen als Tagesgeschäft

Programm, bei dem große, durch Kaizen erzielte Verbesserungen mit kleinen, wiederholten und alltägliche Verbesserungen gehalten werden. Dabei sind die Vorarbeiter an vorderster Front und müssen sich dagegen wehren, in alte Gewohnheiten zurückzufallen. Trägt die englische Abkürzung MDI (Managing for Daily Improvement). MDI sieht vor, dass wenigstens 40% der täglichen Arbeiten eines Vorarbeiters oder Meisters auf Prozessverbesserungen entfallen. MDI überträgt Verantwortung auf Vorarbeiter und gibt ihnen die Mittel an die Hand, mit denen sie die alltäglichen Probleme im Betrieb angehen können. Durch MDI wird die Fähigkeit von Gruppenleitern und Vorarbeitern ausgebildet, Leistung zu managen.

Kaizen-Zeitung

Hilfsmittel, das im Kaizen-Event verwendet wird. In der Kaizen-Zeitung notiert der Teamleiter oder -betreuer die Aufgaben, die erledigt werden müssen, und verteilt sie an die einzelnen Mitglieder. Die Liste wird meist an einem Ort im Teambereich aufgehängt, wo sie jeder sehen kann. Die Aufgaben, die erledigt sind, werden von den Teammitgliedern fortlaufend abgehakt.

Kanban

Japanisches Wort für „Karte" oder „sichtbarer Beleg". Kanban beschreibt eine kleine Karte, die an Kisten mit Teilen gehängt wird, Auskunft über den Stand der vorgeschalteten Produktion und Lieferung gibt und damit den Pull reguliert.

Kontinuierliche Verbesserung

Englische Abkürzung für Kaizen Promotion Office. Die Abteilung, die in einem Unternehmen für die Koordination, Implementierung und Betreuung von Tätigkeiten der kontinuierlichen Verbesserung geschaffen wird.

KPIV

Key process input variables, wichtige Prozesseinflussgrößen ---> x-Werte

KPO

englische Abkürzung für Kaizen Promotion Office. Die Abteilung, die in einem Unternehmen für die Koordination, Implementierung und Betreuung von Tätigkeiten der kontinuierlichen Verbesserung geschaffen wird.

KPOV

Key process output variables, wichtige Prozessausgangsgrößen ---> y-Werte

KVP

vgl. Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Kultur

Die allgemeinen Meinungen und Verhaltensmuster, die die Funktionsweise einer Gruppe oder eines Unternehmens kennzeichnen.

Kundennachfrage

Wirkliche Nachfrage, die es für ein Produkt gibt, beruhend auf Verkaufsstellendaten und nicht auf Prognosen oder zurückliegenden Absatzdaten.

L

LCL

Lower control limit, untere Eingriffsgrenze

Lean Accounting

Neue Buchhaltungsmethode, die Ergebnisse und Prozesse analysiert und zudem genauere, leichter verfolgbare Informationen über allgemeine Leistungen der Lean-Unternehmen von heute erbringt.

Lean-gerechte Buchhaltung

vgl. Lean Accounting

Lean Manufacturing

Zu Deutsch: schlanke Produktion. Produktionsorganisation, bei der das Höchstmaß an verkäuflichen Produkten oder Dienstleistungen zu den niedrigsten Betriebskosten hergestellt und gleichzeitig das Bestandsniveau optimiert wird.

LeanSigma

Der derzeit schnellste und effektivste Ansatz zur Unternehmensverbesserung. LeanSigma kombiniert die schnelle Beseitigung von Verschwendung und die Verkürzung der Durchlaufzeit – Lean – mit der gezielten Verbesserung von Qualität und Leistung – Six Sigma – und bietet Unternehmen damit in einem Bruchteil der für traditionelle Six-Sigma-Projekte benötigten Zeit einen nie dagewesenen explosiven Verbesserungscocktail.

Lean Value Chain

vgl. Schlanke Wertschöpfungskette

Lieferantenmanagement

Wichtige Prozesse, die dazu dienen, den Fluss vom Lieferanten zu verbessern, eine strategische Beziehung zu ihm aufzubauen, den Wareneingang und die Lagerhaltung zu optimieren und die Kosten zu senken. Zur Kontrolle der Einkaufskosten werden klar umrissene Rohstoff- und Beschaffungsstrategien entwickelt. Der Beschaffungs- und Zulieferprozess wird gestrafft und es entstehen partnerschaftliche Lieferantenbeziehungen.

Linienstopp-Berechtigung

Vollmacht der Mitarbeiter, bei Störungen den Prozess anzuhalten und dadurch zu verhindern, dass der Fehler oder die Abweichung an den nachgelagerten Prozess weitergegeben wird.

Losfertigung

Gegenteil von Einstückfluss. Ein Los umfasst alle Einheiten eines Produkts, die unter gleichen Bedingungen hergestellt werden.

lt

Long Term, Langzeitfähigkeit

LSL

Lower specification limit, untere Spezifikationsgrenze

M

MA

Moving Average, mitlaufender Mittelwert

Machine Automatic Time

Zeit, in der eine Maschine eine Einheit produziert, ausschließlich Lade- und Entnahmezeit.

Machine Cycle Time

vgl. Maschinenzykluszeit

Maschinenzykluszeit (MaZZ)

Zeit, in der eine Maschine eine Einheit produziert, einschließlich Lade- und Entnahmezeit.

Materialbedarfsplanung

vgl. MRP.

MAVS

Messung-Analyse-Verbesserung-Steuerung, vier Phasen der Prozessverbesserung aus Six Sigma Sicht

MBB

Master Black Belt

MDI

Englische Abkürzung für Managing for Daily Improvement. Vgl. Kaizen als Tagesgeschäft.

Mitarbeiterzykluszeit

vgl. MiZZ.

MR

Moving Range, mitlaufende Spannweite

MRP

Englische Abkürzung für Material Requirements Planning. Ein softwaregestütztes System zur Bestimmung der erforderlichen Mengen und Termine von Werkstoffen und anderen, in der Produktion benötigten Materialien. MRP-Systeme arbeiten mit Produktionsplänen, einer Stückliste, die alle für die zu fertigenden Produkte benötigten Materialien aufführt, sowie Informationen zu den vorhandenen Beständen dieser Materialien. So können die Produktion und Lieferung der fehlenden Materialien terminlich festgesetzt werden.

MS

Mean Square, mittlere quadratische Abweichung (Thema ANOVA).

MSE

Mean square error, mittlere quadratische Abweichung (Thema ANOVA).

mu

µ

Muda

Schwankungen bei Prozessqualität, Kosten und Lieferungen.

Mura

Schwankungen bei Prozessqualität, Kosten und Lieferungen

Muri

Japanisches Wort für „Unvernunft". Wenn die Nachfrage die Kapazitäten übersteigt.

N

n

Stichprobengröße

N

Größe der Grundgesamtheit

Nachfragemanagement

System zur Ermittlung der wahren Kundennachfrage. Prognosen werden auf Ebene der Produktfamilien und Artikelnummern angestellt. Ressourcen und Einsatzmöglichkeiten lassen sich dadurch besser planen.

Nachfragesegmentierung

Vorgehen, mit dem man sich einen besseren Überblick und ein größeres Verständnis der Nachfragemengen und -frequenzen verschaffen kann. Die Nachfrage lässt sich durch eine beweglichere Auftragserfüllung besser gestalten.

Nagara-System

Ausführen von zwei oder mehr Tätigkeiten in einem Handgriff.

O

O

Opportunity, (Fehler-)Möglichkeit

OCT (Operator Cycle Time)

vgl. MiZZ

OFAT

One-Factor-at-a-Time, Ein-Faktor-nach-dem-anderen)

One piece flow

vgl. Einstückfluss

One-touch exchange of dies

Zusammenfassung von Rüstaktivitäten in einem Arbeitsschritt.

OSG

Obere Spezifikationsgrenze

P

P

Fehleranteil, Darstellung z.B. in P-Regelkarte

PDCA

Plan-Do-Check-Act, Phasen des Deming-Rads

PFD

Process flow diagram, prozess Flussdiagramm

PLEX

Plant Experimentation, Strategie der Versuchsplanung in laufenden Prozessen

Point Kaizen

Tätigkeit zur intensiven Verbesserung einer einzelnen Arbeitsstation, die schnell von zwei oder drei Fachleuten durchgeführt wird. Wird in der Regel im Anschluss an ein Kaizen-Event durchgeführt.

Poka-Yoke

Gerät oder Verfahren zur Fehlervermeidung. Es verhindert, dass Fehler an den nächsten Arbeitsvorgang oder Prozess weitergegeben werden.

Policy Deployment

Abstimmen der strategischen Geschäftsziele eines Unternehmens auf die verfügbaren Ressourcen. Vermittlung dieser Ziele an das Personal und Einschwören aller Mitarbeiter auf die gleichen Ziele. Vgl. Hoshin Kanri.

pooled StDev

Pooled standard deviation, zusammengefasste Standardabweichung　
(eines der vielen Methoden zur Abschätzung der Standardabweichung)

Pp

Potenzial der Langzeitfähigkeit von Prozessen (Langfristpotenzial)

Ppk

Langzeitfähigkeit von Prozessen unter Berücksichtigung der Lage

ppm

Parts per million, Teil bezogen auf eine Million

Produktentwicklung

Allgemeiner Prozess zu Strategie, Organisation und Konzept eines neuen Produkts. Dazu gehören auch die Entwicklung und Bewertung des Produkt- und Marketingplans sowie die Produktvermarktung.

Produktionsglättung

Methode der Produktionsplanung, die für eine gewisse Zeit die Schwankungen der Kundennachfrage in der Fertigung bereinigt. Jedes Teil wird jeden Tag hergestellt. Vgl. Heijunka

Produktionsnivellierung

Methode der Produktionsplanung, die für eine gewisse Zeit die Schwankungen der Kundennachfrage in der Fertigung bereinigt. Jedes Teil wird jeden Tag hergestellt. Vgl. Heijunka.

Produktivität

Output-Summe pro Input-Einheit (Arbeit, Anlagen und Kapital). Es gibt viele verschiedene Methoden zur Messung der Produktivität. Im Fertigungswerk lässt sich Produktivität z.B. auf Grundlage der für die Produktion eines Guts benötigten Stundenzahl berechnen. In der Dienstleistungsbranche verwendet man die von einem Angestellten generierten Einnahmen und teilt sie durch sein Gehalt.

Produktweg-Standardisierung

Methode zur Bestimmung, Anordnung und Vernetzung der Maschinen/Prozesse in einer Produktionszelle. Wird in der Regel im Job-Shop, im Maschinenumfeld angewendet.

Prozesskapazitätstabelle

Hauptsächlich im Maschinenumfeld gebrauchte Tabelle, die Maschinenauslastung und verfügbare Kapazität abgleicht.

PTAR

Planung-Training-Anwendung-Review

Pull

System, in dem die Produktions- und Lieferanweisungen von den nachgeschalteten an die vorgeschalteten Tätigkeiten weitergegeben werden und vom vorgelagerten Lieferanten solange nichts hergestellt wird, bis der nachgelagerte Kunde neuen Bedarf gemeldet hat. Gegenteil von Push.

Push

Fertigungsprozess, bei dem die Produkte nach Abschluss des vorgelagerten Arbeitsschritts automatisch an den nächsten Arbeitsvorgang weitergegeben und so durch das System geschoben werden. Gegenteil von Pull.

P-Wert

Probability-Wert, Wahrscheinlichkeit für das analysierte Ereignis

Q

QFD

Quality Function Deployment; umfassende Methode zur Qualitätsplanung; dient der Übertragung von Kundenanforderungen in Produktanforderungen bzw. -Spezifikationen.

Qualitätshaus

Produktplanungsmatrix, die im Rahmen des „Design for LeanSigma"Ò -Events entwickelt wird und die Kundenanforderungen in Beziehung setzt zu den für diese Anforderungen notwendigen Mitteln. Trägt die englische Abkürzung HOQ.

Quality Function Deployment

vgl. QFD

R

r

Kurzzeichen für Korrelationskoeffizient

R

Range, Spannweite, Differenz zwischen dem größten und kleinsten Wert (einer Stichprobe)

r² (adj)

r square adjusted,　 Quadrat des Korrelationskoeffizienten, multiples Bestimmtheitsmaß der regression unter Berücksichtigung der Anzahl der Einflussfaktoren im Modell

RTY　

Rolled throughput yield, Gesamtausbeute einer Prozesskette,　
auch First Pass Yield genannt

Rüstzeit

Zeit für den Wechsel von Werkzeugen, Gesenken, Formen, Lacken oder Harzen in einem Prozessschritt. Der Zeitraum ab dem Ende des letzten fehlerfrei gefertigten Teils bis zum Ende des nächsten fehlerfrei gefertigten Teils.

Rüstzeitreduzierung

Verkürzung der Stillstandzeit bei der Umstellung, d.h. der Zeit vom letzten fehlerfrei produzierten Teil bis zum ersten fehlerfreien Teil des nächsten Auftrags

S

s　

Standardabweichung

s²

Varianz der Stichprobe

Schlanke Wertschöpfungskette

Folge von unternehmerischen Aktivitäten, durch die – vom Standpunkt des Endverbrauchers – den von einem Unternehmen hergestellten Produkten oder erbrachten Dienstleistungen Wert zugeführt wird. Schlank wird die Wertschöpfungskette durch die Möglichkeiten und Verbesserungen, die aus Lean-Manufacturing-Initiativen hervorgehen.

Schrittmacher

Technik zur Einstellung eines Prozesses auf die Taktzeit.

SDCA

Standardize-Do-Check-Act, Phasen des abgewandelten Deming-Rads

SE Mean　

Standard Error (Standard Fehler) des Mittelwerts

Seiketsu

Nr. 4 der 5S: Standardisieren (Regelmäßig überprüfen).

Seiso

Nr. 3 der 5S: Saubermachen (Täglich reinigen und kontrollieren).

Seiton

Nr. 2 der 5S: Systematisieren (Ordnen und beschriften).

Sensi

ein anerkannter Meister oder Lehrer.

Seri

Nr. 1 der 5S: Sortieren (Aussortieren und Wegwerfen).

Shitsuke

Nr. 5 der 5S: Standard halten (Motivieren, so weiterzuarbeiten).

SIPOC

Supplier, Input, Process, Output, Customer;
Visualisierungswerkzeug des Prozesses, seiner Eingangs- & Ausgangsgrößen sowie der dazugehörenden Kunden und Lieferanten, häufig in der Phase Define eingesetzte Methode

Six Sigma

Ein in der schlanken Fertigung gebrauchter Standard für Betriebsexzellenz. Ein Prozess, der die tägliche Geschäftstätigkeit so gestaltet und überwacht, dass minimale Verschwendung und maximale Kundenzufriedenheit entstehen. Six-Sigma-Ziele sind direkt und messbar an die Unternehmensziele gekoppelt

SMED

Englische Abkürzung für Single Minute Exchange of Dies, zu Deutsch: Werkzeugwechsel im einstelligen Minutenbereich. Eine von Shigeo Shingo erfundene Reihe von Techniken für die Umrüstung von Produktionsmaschinen in weniger als zehn Minuten.

StDev　

Standard Deviation, Standardabweichung

Spaghettidiagramm

Aufzeichnung des Wegs, den ein bestimmtes Produkt in der Wertkette eines Massenproduktioswerks zurücklegt. Spaghettidiagramm heißt die Karte deshalb, weil der Produktweg meist wie ein Teller Spaghetti aussieht.

SPC　

Statistical Process Control, statistische Prozessregelung

SPS　

Statistical Problem Solving, statistische Problemlösung

SQKL

Akronym für Sicherheit, Qualität, Kosten und Lieferungen. Hilfsmittel in der Fertigung, mit dem Tag für Tag die Kennzahlen für Sicherheit, Qualität, Kosten und Liefertreue einer bestimmten Linie verfolgt werden können.

SS　

Sum of squares, Summe der Abweichungsquadrate

st　

Short Term, Kurzzeitfähigkeit

Standardarbeit

Genaue Arbeitsbeschreibung. Definiert Zykluszeit, Taktzeit und die Reihenfolge bestimmter Tätigkeiten und legt fest, welche Menge eines Teils täglich zur Hand sein muss, damit die entsprechenden Aufträge ausgeführt werden können.

Standardarbeitskombinationsblatt

Dokument, das die Abfolge der Produktionsschritte für einen Mitarbeiter zeigt. Wird benutzt, um die beste Kombination von Mitarbeiter und Maschine zu veranschaulichen.

Standardarbeitsvorgänge

Beste Kombination aus Menschen und Maschinen mit dem geringstmöglichen Einsatz von Arbeit, Platz, Beständen und Anlagen.

Standard halten

Teil der 5S, der der Ordnung und Systematik am Arbeitsplatz dient. Nächste Stufe im Anschluss an Sortieren, Saubermachen, Systematisieren und Standardisieren. Die wichtigste und zugleich schwierigste Stufe der 5S, weil hierzu eine gewisse Disziplin und Regelmäßigkeit notwendig sind.

Standardlayout

Zeichnung einer Arbeitsstation oder -zelle, die zeigt, wie die Standardarbeit ausgeführt werden soll.

Standardumlaufbestände

Minimale Menge an Material, das für die unverzügliche Ausführung eines Mitarbeiterzyklus erforderlich ist.

Standard-WIP

vgl. Standardumlaufbestände

STDV　

Standard Deviation, Standardabweichung

Stimme des Kunden

Ein institutionalisierter Ansatz zur systematischen Berücksichtigung der Anforderungen, Erwartungen, Zufriedenheit und Anliegen des Kunden durch Befragungen und Analysen. In der Regel werden zur Ermittlung der Stimme des Kunden Fokusgruppen mit Moderator, Einzelgespräche und Umfragen eingesetzt. Die Stimme des Kunden ist eine wichtige Datenquelle im „Design for LeanSigma"-Event.

Störungsmanagement

System, bei dem Störungen im Prozess erfolgreich erkannt und behoben werden.

Strategieentwicklung

vgl. Policy Deployment.

student's t　

T-Verteilung　

Suboptimierung

Optimierung aller Anlagenteile, Betrieb aller Maschinen, gleich, zu welchen Kosten und mit welchen Konsequenzen. Lässt den größten Kostenfaktor in der Produktion, das Material, erheblich ansteigen.

Supermarkt

Ort mit Vorräten für alle an der Linie benötigten Teile. Liegt an der Linie, damit die Teile schnell angeliefert werden können und der Fertigungsfluss nicht unterbrochen wird.

T

T　

T-Verteilung

Taktzeit

Kennzahl, mit der sich die Produktionsrate auf die Umsatzrate abstimmen lässt. Anders ausgedrückt: die Frequenz, mit der Kunden fertige Einheiten anfordern. Ergibt sich aus der pro Schicht insgesamt verfügbaren Produktionszeit geteilt durch die Kundennachfrage pro Schicht.

Toyota-Produktionssystem

Beruht auf dem von Taiichi Ohno entwickelten Konzept zur Durchlaufzeitverkürzung, Erkennung und Beseitigung von Verschwendung und Erhöhung der Produktionsflexibilität. Hat maßgeblich dazu beigetragen, dass Toyota zum effizientesten und erfolgreichsten Fertigungsunternehmen der Welt wurde.

Typ I Fehler　

-Fehler bei Hypothesentests

Typ II Fehler

-Fehler bei Hypothesentests

U

U

U-Regelkarte für Kennzahl DPU

U

Messunsicherheit

UCL　

Upper control limit, obere Eingriffsgrenze

Umlaufbestände

Teile zwischen Maschinen oder Anlagen, die auf eine Weiterverarbeitung warten. Trägt die englische Abkürzung WIP.

Umrüsten

Auch Umstellen, Umschalten. Anbringen eines neuen Werkzeugtyps an einer Maschine, einer neuen Farbe in einem Lackiersystem, einer neuen Form oder Harzsorte in einer Spritzgießmaschine usw. Der Begriff wird immer dann verwendet, wenn ein Produktionsapparat einen neuen Arbeitsvorgang vornehmen soll.

USG　

Untere Sollwert Grenze　

USL

Upper specification limit, obere Spezifikations-/Toleranzgrenze

V

Vergleichsanalyse

Methode, die bei Sigma-Kaizen-Events zur Ursachenbestimmung eines Problems eingesetzt wird.

Verschwendung

Alles, was nicht hilft, ein Teil den Kundenbedürfnissen entsprechend umzuwandeln.

Verwendungsstelle

Ort im Prozess, an dem Werkzeug oder Material benötigt wird und daher auch gelagert werden sollte.

Visuelle Kontrollen

Schaffung von Standards am Arbeitsplatz, die Störungen aufzeigen

Visuelles Management

System, mit dem ein jeder, gleich, wie viel Prozesskenntnis er hat, in der Lage ist, Störungen schnell zu erkennen.

Voice of the Customer (VOC)

vgl. Stimme des Kunden.

Vollkostenrechnung

Herkömmliches Buchhaltungssystem in der Fertigungsindustrie.

W

Wachstumsstrategie

Plan oder Strategie, die vom Unternehmen zum Aufbau des Geschäfts entwickelt wird.

Waterspider

Kompetente und gut ausgebildete Person, die herumgeht und Teile an die Arbeitsstationen liefert, bei Werkzeugwechseln hilft, Werkzeuge und Material bereithält und wann immer nötig mithilft, Standard und Fluss zu halten. Die Waterspider hat einen festen Ablauf. Sie kennt alle Prozesse gut genug, um aushilfsweise einspringen zu können. Bei Toyota ist die Position der Waterspider Voraussetzung für spätere Leitungs- und Managementfunktionen. Die Waterspider ist nach dem Taumel- oder auch Kreiselkäfer benannt, der sich sehr schnell und in kreisförmigen Bewegungen über die Wasseroberfläche bewegt.

Wertanalyse

Einschätzung der Gesamtdurchlaufzeit und Zeit mit Wertschöpfung und Ermittlung des Anteils der Arbeiten mit Wertschöpfung.

Wertschöpfende Arbeit

Änderung der Form oder Funktion eines Materials/einer Information, für die der Kunde zu zahlen gewillt ist. Gegenteil von Wertschöpfung, Arbeit ohne.

Wertschöpfung, Arbeit ohne

Tätigkeiten, für die der Kunde nicht zu bezahlen bereit ist. Es gibt Tätigkeiten, die notwendig sind, dem vom Kunden gewünschten Produkt jedoch keinen Mehrwert zuführen. Beispiele sind das Verpacken, Büroarbeiten und Kontrollen. Gegenteil von Wertschöpfende Arbeit.

Wertschöpfungskette/Wertkette

Zusammenspiel der miteinander verbundenen wertschöpfenden Tätigkeiten eines Unternehmens, das von der Sicherung grundlegender Rohstoffe und Energieressourcen bis zur Lieferung der Produkte bzw. Erbringung der Dienstleistungen an den Kunden reicht.

Wertstrom

Die für die Entwicklung, Bestellung und Bereitstellung eines Produkts erforderlichen Tätigkeiten, vom Entwurf bis zur Markteinführung, vom Auftrag bis zur Lieferung und vom Rohstoff bis zum Empfang des Produkts durch den Kunden. Für jedes für einen Kunden bestimmte Produkt gibt es auch einen Wertstrom.

Wertstromanalyse / Wertkettenanalyse

Visuelle Darstellung der Art und Weise, wie Material und Informationen vom Lieferanten über die Fertigung zum Kunden gelangen. Beinhaltet die Berechnung der Gesamtzykluszeit und der wertschöpfenden Zeit. Wird meist für den aktuellen und gewünschten Zustand der Wertschöpfungskette erstellt und liefert eine Aussage über den Gang der Geschäftstätigkeit.

WG　

Within Group,　 innerhalb der Gruppe

WIP　

Work in process, Arbeitsmenge im prozess z.B. Auftragsbestand in Stunden

X

X, x

Inputs, unabhängige Variablen, Vorhersager

X-Bar

arithmetischer Mittelwert

Y

Y, y

Output, abhängige Variable, Response

Z

Z　

Anzahl Standardabweichungen entfernt vom Mittelwert, Skala Standard Normalverteilung

Zelle

Aus Menschen, Maschinen, Werkstoffen und Anlagen bestehende Arbeitsstationen, die in der Reihenfolge der Bearbeitung der in kontinuierlichem Fluss durchlaufenden Teile angeordnet sind. Meist sind Zellen u-förmig angeordnet.

Zykluszeit

Zeit, um einen Zyklus eines Arbeitsvorgangs abzuschließen. Ist die Zykluszeit für jeden Arbeitsvorgang eines Gesamtprozesses gleich der Taktzeit, können die Produkte im Einstückfluss gefertigt werden.